双星新闻作品集
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“双星”有 名 牌

 O谢湘宁

 “双星”是企业。

 “双星”也是名牌。

在国内,国家技术监督局把“双星”作为“政府向社会推荐产品”;1994年,被《中国名牌》杂志等单位评为“中国公认名牌产品”。

199310日,美国加州10所大学1500名学生评选名牌运动鞋,“双星”获得12%的选票。“双星”已被美国几家最大的鞋类经销商列为免检产品。

“双星”从198375日正式注册,1990年以DOUBLESTAR(双星)正式出口,到成为“中国公认名牌产品”并得到12%的外国选票,用了10年。据“双星”调查,这个过程,“耐克”用了近30年;“阿迪达斯”用了60年。

“双星”在市场中10年拼搏,最值得骄傲的就是创出了名牌。名牌是“双星”的两条命。

一条是经济生命。商标一旦成为名牌,本身就存在着巨大的价值,因而名牌就是财富,名牌就意味着巨额利润。10年来,“双星”的固定资产从900万元增值到3.9个亿,出口创汇从前30年累计3000万美元,到享受自营进出口权后的6年间,将达1.4亿美元,累计上交国家利税2.8亿元——这些财富都是靠着一双双“双星”鞋攒起来的。

一条是政治生命。汪海多次痛心疾首地表示:“从开始,我们就下定决心,一定要创出我们自己的、纯共产党血统的名牌来。现在中国的东西兴沾外国味,花钱买商标,等于连人家的灵魂都买回来统治我们呀!”

名牌的实质就是质量,这是溶化在双星人血液中的信条。纵观“汪海语录”,其中关于质量的论述份量最重。“质量是企业的生命,质量不好等于自杀”、“市场竞争归根到底是质量的竞争”、“全员转向市场,人人关心质量”、“质量是干出来的,不是检查出来的”、“企业什么都可以改革,唯独质量第一不能改革”……

一双鞋从原料采购到成品出厂要200多道工序。一天产15万双鞋,使用原材料3800种,在生产工序流转的半成品、工模器具多达几百万件——在这样的环境下要保证产品质量,需要的是一点一滴的精雕细刻。

为了保证质量,“双星”一方面在“硬件”上下功夫。十年来完成技术改造项目1310项,制定各项技术标准、工艺指标1355条;一方面在“软件”管理上下功夫。一个几万人的大企业,现在已经能精细到一厘米一厘米算出布料。职工们还想出办法,把几把刀焊在一起。在所有的成型车间里,都挂着这样一条标语:“刀下留财,刀下留钱”。谁的消耗低,谁立功受奖。每条生产流水线的前面,都有一块小黑板,上面写着全组人员每天的收入,还写着谁被奖励了多少钱,谁被罚了多少钱。谁干得好,谁干得不好,谁英雄谁狗熊一目了然。这一套严格的管理也照搬到“松散层”里。四川一家颇有名气的橡胶厂加入双星集团后,“双星”派去了最强硬的质量监督员,哪怕一星半点的不合格,冷脸一沉,不成,返工!才几个月,工人们都说比给日本人干还累。可就这几个月,厂里效益就上去了。

一次汪海怒气冲冲地从北京带回一双鞋,当着全体中层干部的面,命令一个分厂厂长穿上。这个分厂厂长刚一穿上就叫了起来:“哎呀,扎脚!”原来是里面的钉子没拔出来。汪海吼道:“你们穿着扎脚,顾客穿了就不扎脚吗?”结果,从分厂厂长、工段长到操作工奖金一免到底。同时,关于如何避免钉子留在鞋里这个世界鞋业难题的攻关也开始了。

“愈是名牌愈要注重质量”。近几年,“双星”又开展了“名牌战略”。出口鞋首先取消了备用楦,成型线实行数字跟踪卡,严格执行制鞋生产一条龙,解决了多年未解决的顺脚鞋、差伴鞋问题。最近,“双星”又有一件兴高采烈的事——成型过程不钉钉子,彻底解决了因鞋底钉子未取出造成的质量问题。此举事情不大意义大——不但减少了一道工序,省了48个工人,而且对全世界制鞋业解决因钉子未取出造成扎脚的问题做出贡献。只因“双星”的鞋再没有钉子扎脚的后顾之忧,它的世界名牌地位将再次巩固。

公司奖给有关人员10003000元不等。汪海说:“不多”!

“双星”成了名牌,“双星”定能更加灿烂辉煌。

(《中国化工报》1994.9.12)